產(chǎn)品詳情
齊齊哈爾階梯鉆頭定制 批發(fā)價格簡介:
銳者精密工具有限公司根據(jù)客戶機加工成型孔鉆削需求,針對性的根據(jù)工件采用高性能材料,定制各種規(guī)格的復(fù)合臺階鉆頭,鉆頭分為螺旋刃和直槽刃設(shè)計;并根據(jù)產(chǎn)品加工需求刃數(shù)可以分為單刃及多刃等,銳者工具公司生產(chǎn)的階梯鉆更能方便客戶的臺階孔實現(xiàn)一次數(shù)控階梯孔成型加工。銳者精密工具有限公司可定制各種硬質(zhì)合金和高速鋼的階梯鉆頭,并可根據(jù)客戶需求定制加長、加粗、錐度、莫氏錐柄等的臺階鉆頭。并輔以超硬涂層,更耐用,加工孔壁光潔度高、孔徑精度高等。多年的數(shù)控刀具定制生產(chǎn)能力,加工臺階成型孔讓您無憂的選擇。
銳者公司根據(jù)客戶機加工成型孔鉆削需求,針對性的根據(jù)工件采用高性能材料,定制各種規(guī)格的復(fù)合臺階鉆頭,鉆頭分為螺旋刃和直槽刃設(shè)計 。并根據(jù)產(chǎn)品加工需求刃數(shù)可以分為單刃及多刃等,銳者工具公司生產(chǎn)的階梯鉆更能方便客戶的臺階孔實現(xiàn)一次數(shù)控階梯孔成型加工。
服務(wù)地區(qū): 齊齊哈爾
階梯鉆頭可用于CNC機床,加工中心和其他加工能力強,剛性好的機床,并且刀尖跳動TIR應(yīng)確保小于0.02。階梯鉆頭的材料是一種常用的合金材料,其特點是硬度高,耐磨性好。就組成而言,硬質(zhì)合金由鎢粉和鈦粉等主要成分,鈷粉,鎳粉等作為粘結(jié)劑的一種或多種難熔碳化物制成,合金由粉末冶金制成。該材料是通過添加金屬粉末作為粘合劑制成的。硬質(zhì)合金通常用于制造切削工具,冷作模具和高耐磨零件。硬質(zhì)合金具有高硬度和耐磨性。在室溫下,其硬度可以達到6981HRC,并且耐磨性也非常好。這樣,用這種材料制成的工具的切削速度可以是高速鋼工具的切削速度的4至7倍,并且其使用壽命不少于高速鋼工具,并且也可以是5至80倍比高速鋼工具長十倍??捎糜谇懈?。硬度為50HRC的高硬度材料。硬質(zhì)合金具有良好的耐腐蝕性,抗氧化性和耐高溫性。由硬質(zhì)合金制成的工具通常耐大氣,酸,堿等引起的腐蝕,不易氧化,并且可以在900至1000度的高溫下保持其硬度。硬質(zhì)合金材料可以制成各種工具,例如車削工具,銑刀,刨床,鉆頭等,適用于不同的加工技術(shù)和工件材料。在這些類型中,鎢鈷硬質(zhì)合金適用于鐵和黑色金屬的短切屑加工和非金屬材料的加工,而鎢鈦鈷硬質(zhì)合金更適用于鐵和鐵等黑色金屬的長切屑加工。鋼。高鈷含量的類似合金更適合粗加工,低鈷含量的類似合金更適合精加工。
主營項目:階梯鉆頭
服務(wù)地區(qū): 齊齊哈爾
階梯鉆頭每孔加工成本
一般來說,一支整體階梯鉆頭 只能重磨7~10次,一支焊接式階梯鉆頭只能重磨3~4次,而可更換硬質(zhì)合金齒冠鉆頭在加工鋼料時,其鋼制鉆體至少可更換齒冠20~30次。 可更換硬質(zhì)合金齒冠鉆頭不需重磨 ,車間在加工時可采用更大的進給量和切削速度而不必擔心。開發(fā)的可更換硬質(zhì)合金齒冠鉆頭具有優(yōu)異的加工經(jīng)濟性。硬質(zhì)合金齒冠更換容易且重復(fù)性精度極高,加工車間可用一支鉆體配備多個 齒冠,以加工不同孔徑尺寸的孔。這種模塊化的鉆削系統(tǒng)可減少直徑12~ 20mm鉆頭的制造成本及管理費用,同時還可節(jié)省對焊接式或整體階梯鉆頭進行重磨時需要的備份刀具費用。在考慮每孔加工成本時,還應(yīng)將鉆頭的總壽命計算在內(nèi)。推出大直徑整體硬質(zhì)合金鉸刀頭,機械行業(yè)零件的成本主要由兩部分構(gòu)成:可變成本和固定成本??勺兂杀揪褪菍嶋H生產(chǎn)中所需要投入的成本,包括刀具(約占總成本的3%),工件原材料(約占總成本的17%);固定成本就是即使不開工也會產(chǎn)生的費用。如機床折舊等,包括機床及配套刀具系統(tǒng)(約占總成本的27%),工資成本(約占總成本的31%),廠房及行政費用等(占22%)。實際生產(chǎn)管理中為了提高生產(chǎn)效益,可通過降低刀具采購價格,提高刀具壽命和提高生產(chǎn)效率來實現(xiàn)。降低刀具采購價格的30%只能降低總零件成本的1%,提高刀具壽命50%只能降低總零件成本1%,但是假如采用了率的刀具:提高20%的生產(chǎn)效率將可降低總零件成本15%。在機械加工行業(yè),刀具和刀片的成本只是每零件總的成本的一小部分,而機械加工的效率真正決定了加工成本。在保證加工質(zhì)量、加工穩(wěn)定性和足夠的刀具壽命條件下,加工效率越高,成本就越低。為此推出了YT500系列高性能的大直徑硬質(zhì)合金鉸刀頭,在滿足客戶使用要求的情況下,更大可能的提高客戶的加工效率,為客戶降低實際加工成本。